Kusursuz bir T1 numunesi nadirdir ve beklenmesi de gerekmez. İlk deneme baskısı, kalıbın aylarca süren işlemeden sonra ilk kez sıcak plastikle karşılaştığı andır; o güne kadar yalnız çizimde ve analizde var olan davranışlar ilk kez gerçekte görünür. T1'in işi sorun çıkarmamak değil, sorunları görünür kılmaktır. T2'nin işi ise görünür kılınan sorunların gerçekten kapandığını kanıtlamaktır.
Bu iki denemede neye bakıldığı, kalıbın fabrikanıza geldiğinde nasıl davranacağını büyük ölçüde belirler. Aşağıda deneme gününü presin başından ölçüm masasına kadar adım adım anlatıyoruz.
T0, T1, T2: kısaltmalar ne anlatır
Kalıp dünyasında deneme baskıları sırayla numaralanır. Bazı üreticiler, müşteriye numune göndermeden önce kendi iç kontrolleri için bir T0 basar: kalıp kapanıyor mu, iticiler çalışıyor mu, su kaçağı var mı. Müşteriye ilk resmî numunenin gittiği deneme T1'dir. T1'de çıkan düzeltme listesi uygulandıktan sonra yapılan deneme T2'dir. Liste uzunsa ya da parça karmaşıksa T3 ve sonrası da gelebilir.
Numara ne olursa olsun her denemenin üç çıktısı olmalıdır: numune parçalar, denemede kullanılan parametrelerin kaydı ve kalıbın çalışırken çekilmiş videosu. Bu üçünden biri eksikse deneme yarım kalmış demektir.
Denemenin hazırlığı da denemenin kendisi kadar önemlidir. Deneme gününden önce hangi hammaddenin kullanılacağı, hammaddenin nasıl kurutulacağı, kaç numune basılacağı ve hangi ölçülerin kritik sayılacağı üreticiyle yazılı olarak kararlaştırılır. Nem çeken malzemeler kurutulmadan basılırsa parçada gümüş çizgiler ve kabarcıklar görülür; bu kusur kalıptan değil hazırlıktan gelir ve T1'in değerlendirmesini boşa çıkarır. Deneme presinin tonajı ve sizin makinenize ne kadar yakın olduğu da not edilir. Hazırlığı eksik bir deneme, çoğu zaman bir deneme daha demektir.
Presin başında ilk yarım saat
Kalıp prese bağlanıp ısıtıldıktan sonra ilk baskılar ölçü için değil, davranış için alınır. Kalıbın ısıl dengeye oturması biraz zaman ister; ilk birkaç baskının ölçüsü sonrakilerden farklı çıkar ve bunlar değerlendirmeye alınmaz.
Dolum sırası
Deneyimli bir deneme ekibi, doluma kısa baskılarla başlar: baskı hacmi bilerek eksik tutulur ve kademeli olarak artırılır. Böylece plastiğin kalıbı hangi sırayla doldurduğu, akış cephesinin nerede geciktiği ve en son dolan köşenin neresi olduğu gözle görülür. Bu dizi, akış analizinin öngörüsüyle karşılaştırılır. Analiz ile gerçek arasındaki büyük bir fark, giriş yerinin ya da et kalınlığının yeniden düşünülmesi gerektiğini gösterebilir. Çok gözlü kalıplarda aynı dizi, gözlerin aynı anda dolup dolmadığını da gösterir.
Kalıbın davranışı
- Kalıp açıldığında parça beklenen tarafta, genellikle erkek tarafta kalıyor mu
- İticiler parçayı düzgün itiyor mu, yüzeyde iz ya da beyazlama bırakıyor mu
- Sürgüler ve maçalar takılmadan, sesli bir zorlanma olmadan dönüyor mu
- Ayrım çizgisinde, itici pimlerin çevresinde ya da sürgü kenarlarında çapak var mı
- Soğutma devrelerinin giriş ve çıkış sıcaklıkları arasındaki fark makul mü, iki kalıp yarısı dengeli mi
- Hedeflenen çevrim süresine ne kadar yaklaşılıyor
Parçanın görünüşü
Görsel kusurlar bu aşamada işaretlenir: çöküntü, birleşme izi, akış izi, yanık izi, nem kaynaklı gümüş çizgiler, parlaklık farkları. Her kusurun yeri numune üzerinde işaretlenir ve fotoğraflanır. "Yüzeyde iz var" gibi bir not düzeltme listesinde işe yaramaz; izin nerede olduğu, ne kadar belirgin olduğu ve hangi baskıdan itibaren görüldüğü yazılmalıdır.
Ölçü: nerede, ne zaman, neyle
Numune presten çıktığı anda ölçülmez. Plastik parça kalıptan çıktıktan sonra da bir süre çekmeye devam eder; bu yüzden ölçüm genellikle parçalar oda koşullarında en az bir gün bekletildikten sonra yapılır. Poliamid gibi nem çeken malzemelerde ölçünün hangi nem koşulunda alındığı da önemlidir ve kayda geçirilmelidir.
Ölçümde üç kural işimizi kolaylaştırır:
- Göz bazında ölçmek. Çok gözlü bir kalıpta her gözün parçası ayrı ölçülür. Gözlerden biri ötekilerden sapıyorsa bu hem ölçü hem denge sorunudur. Parça ağırlığını göz bazında tartmak, dengesizliği en hızlı gösteren yöntemdir.
- Kritik ölçüleri önceden belirlemek. Parçanın her ölçüsü aynı öneme sahip değildir. Geçme yüzeyleri, vida yuvaları ve sızdırmazlık bölgeleri gibi kritik ölçüler denemeden önce listelenir; ölçüm raporu önce bunlara bakar.
- Doğru aleti seçmek. Basit ölçüler kumpas ve mastarla, geometrik toleranslar ve serbest yüzeyler koordinat ölçüm makinesiyle (CMM) ya da 3D taramayla ölçülür. Mümkünse parça, eşleşeceği parçayla birlikte montaj denemesinden de geçirilir.
T1 ve T2'de üreticinin tezgâhında bulunmamızın asıl nedeni bu masadır. Ölçüyü yerinde almak, düzeltme listesinin rapor diliyle değil ölçü diliyle yazılmasını sağlar.
T1 ile T2'de beklenenler
İki denemenin amacı farklı olduğu için aynı kontrolün ikisindeki karşılığı da farklıdır:
| Kontrol | T1'de | T2'de |
|---|---|---|
| Dolum ve göz dengesi | Görülür, sapmalar not alınır | Düzeltilmiş olmalı, göz ağırlıkları yakın |
| Kritik ölçüler | Tam ölçüm, sapma listesi çıkar | Düzeltilen ölçüler yeniden ölçülür, toleransta olmalı |
| Çarpılma | Ölçülür, nedeni tartışılır | Toleransta olmalı |
| Görsel kusurlar | İşaretlenir, fotoğraflanır | Kapanmış olmalı; doku ve parlatma öncesi son bakış |
| Kalıp mekaniği | İtici, sürgü, çapak kontrolü | Uzun süreli çalışmada sorunsuz olmalı |
| Çevrim süresi | Kaydedilir | Hedefe yaklaşmış olmalı |
| Parametre kaydı | Alınır | Nihai kayıt olarak kalıpla birlikte gelir |
Düzeltme listesi nasıl yazılır
İyi bir düzeltme listesinin her satırı dört şeyi söyler: kusurun yeri, ölçülen değer ile hedef değer, önerilen düzeltme ve düzeltmenin doğrulanma şekli. "Kenar kısa" yerine "A kesitindeki kenar 0,3 mm kısa, çeliğe ekleme gerekmez, erkek taraftan alınacak" yazıldığında üretici ne yapacağını, siz de T2'de neye bakacağınızı bilirsiniz.
Burada "çelik güvenli" kavramı işe yarar. Deneyimli kalıpçılar kritik ölçüleri bilerek, düzeltme çelikten talaş alınarak yapılacak tarafta bırakır. Çelikten talaş almak kolaydır; çeliğe malzeme eklemek ise kaynak ya da yeni lokma ister, hem daha pahalıdır hem de yüzeyde iz bırakma riski taşır. T1 ölçüleri bu yüzden bazen hedefin bilinçli olarak bir tarafında çıkar ve bu bir kusur sayılmaz.
Düzeltmelerin sırası da önemlidir. Önce kalıbın mekaniği düzeltilir: takılan sürgü, iz bırakan itici, çapak veren kapanma yüzeyi. Mekaniği sorunlu bir kalıpta proses kararlı hâle gelmez ve kararsız bir prosesle alınan ölçü güvenilir değildir. Ardından ölçüler, en son da görsel kusurlar ele alınır. Görsel kusurların bir kısmı, ölçü düzeltmesi için yapılan değişikliklerle kendiliğinden kapanabilir ya da yer değiştirebilir.
Ölçüm raporunun biçimi de düzeltme listesi kadar işe yarar. Yaygın bir yöntem, parçanın teknik resmindeki her ölçüye bir numara verip raporda aynı numarayla hedef değeri, toleransı ve her gözden ölçülen değeri yan yana yazmaktır. Tolerans dışı değerler işaretlenir. Bu biçimde hazırlanan bir T1 raporu, T2 raporuyla satır satır karşılaştırılabilir; hangi ölçünün düzeldiği, hangisinin yerinde saydığı ilk bakışta görülür.
Deneme günü çekilen video da bu kayda aittir. Kalıbın açılıp kapanışı, iticilerin hareketi, parçanın düşüşü ya da robotla alınışı ve bir çevrimin baştan sona süresi videoda görünür. Ölçüm raporunun anlatamadığı birçok ayrıntıyı, örneğin parçanın itilirken bir an takılmasını, video gösterir.
Sık sorulan bir soru da düzeltmenin kime ait olduğudur. Genel kabul, kalıbın anlaşılan parça modeline ve künyeye göre çalışmamasından doğan düzeltmelerin üreticiye, parça modelinde sonradan istenen değişikliklerin ise müşteriye ait olmasıdır. Bu ayrımın sözleşmede yazılı olması, düzeltme listesinin her maddesinde ayrı bir pazarlık açılmasını önler.
T2'de onay neye göre verilir
T2 onayı bir his değil, bir listedir. Onay için genellikle şu koşulların birlikte sağlanması beklenir:
- Bütün gözlerde kritik ölçüler tolerans içinde
- Görsel kusurlar anlaşılan sınırın içinde
- Proses kararlı: parametrelerdeki küçük oynamalar parçayı toleranstan çıkarmıyor
- Kalıp uzunca bir süre kesintisiz çalıştırıldığında mekanik bir sorun göstermiyor
- Çevrim süresi teklifte konuşulan değere yakın
Onaylanan numunelerden birkaçı referans numune olarak ayrılır ve etiketlenir. Kalıp fabrikanıza geldiğinde ilk baskının karşılaştırılacağı parça budur. Referans numunelerin bir kısmı üreticide, bir kısmı sizde kalır; iki tarafın aynı parçaya bakabilmesi, ileride çıkabilecek bir ölçü ya da renk tartışmasını tek bir karşılaştırmaya indirger.
Parametre kaydını isteyin T2'deki basınç, sıcaklık, hız ve süre değerleri kalıpla birlikte gelmezse, fabrikanızdaki ilk baskı sıfırdan ayarla başlar. Kayıt, farklı bir makinede bile iyi bir başlangıç noktasıdır.
Deneme baskısında tezgâhın başında durup ölçüyü yerinde almak işimizin merkezinde. Çok gözlü ve hassas ölçülü kalıplara örnek olarak 32 gözlü test tüpü kalıbını ya da laboratuvar kalıplarını inceleyebilir, kendi parçanız için bize yazabilirsiniz.
